AUTOMATIZACE KOVOVÉHO TLAČOVÉHO BRZDU
Automatizace ohýbání je předmětem věnovaným výrobcům ohraňovacích lisů.
Tam byl požadavek, kdy zákazník chce ohnout ocel s tloušťkou 25 mm. Nic zvláštního a je možné nabídnout cenovou nabídku, ale je také nutné zdůvodnit, že stroj bude schopen zajistit vysokou tonáž v jedné oblasti bez poškození a průhybu. A navíc to byl standardní systém Promecam, který je normálně pouze 100 t / m a důvod ke změně meziproduktů pro silnější. Všechny tyto věci nejsou standardní, ale ne příliš složité se zabývat a navíc jsme zkontrolovali možnost dodávat adaptéry pro přechod na Trumpf-Wila, protože pro tento systém a šířku 20 mm by bylo možné použít nástroje 200 t / m.
Ok, ale co je tady o automatizaci? Zákazník si chce koupit nové lisovací nástroje . Jaká je však hmotnost dílu? Především to byla poměrně malá šířka, ale více než 35 kg. Tak jak se s tím vypořádáte? Je možné provést projekt a spočítat vše, ale jak zvládnout část velké váhy, pokud to bude skutečná typická výroba s množstvím každý den? A vtipný příběh, o kterém si ani zákazník nemyslel. A to znamená, že všechny naše věci mohou být naprosto k ničemu, pokud zákazník nemůže zvládnout část ve výrobě. Ne, může organizovat manipulaci se dvěma pracovníky nebo dílenským lehkým jeřábem, ale neustálá ruční manipulace nevede k normální výrobě.
Prvním důvodem proto není přemýšlet o nástrojích, ale o automatizaci. U několika ohybů a nového ohraňovacího lisu by to mohla být následující čelní opěrka, která za ohybem následuje díl. Aby bylo možné plně manipulovat, je třeba přemýšlet o automatickém nebo poloautomatickém systému pro přesunutí dílu nebo robotického řešení.
Ano, první oblastí automatizace není opakovatelná masivní práce, ale těžké části, kde je ruční manipulace poměrně těžká nebo nemožná. Navíc trh nabízí i řešení pro stávající ohraňovací lisy, které je vybaví automatickým systémem.
Další příběh je masivní produkce. Práce obsluhy ohraňovacího lisu není snadná. Potřebuje všechny hodiny k tomu, aby zůstal na přední straně stroje a aby jeden po druhém pohyboval kousky kusů. Pokud by byla práce skutečně opakovatelná, robot by mohl být opravdu skvělým řešením pro zvýšení produktivity a navíc pro vstup do režimu 24 hodin pracovní směny. Kromě toho dochází k různým změnám, pokud jde o změnu pracovních míst, výměnu nástrojů pro ohraňovací lisy, výměnu palety pro nakládání a vykládání dílů atd. Je užitečné vědět, že robot je také velmi flexibilní investicí, pokud jste se rozhodli správně - zítra můžete přemístěte jej do jiných aplikací a instalujte například svařovací systém. Robotické ohýbání plechů není tak masivní jako např. Svařovací buňky, ale existuje mnoho důvodů, proč je možné pracovat s roboty. A je to také součást investice do nových digitálních technologií, moderní továrny a nejnovější inovace v oboru.
Zajímavé je také to, že někteří výrobci vyvíjí i robotické inovace pro výměnu nástrojů pro lisovací brzdy s druhým robotem za letu. S jedním robotem je poměrně problematické, protože je nutné vyměnit chapadlo. Pokud ale hledáte opravdu rychlou výrobu a výměnu pracovních cyklů, je možné dodat i speciální nástrojové regály spolu s robotem nebo jiným manipulátorem pro přípravu na nové lisovací nástroje pro novou práci.
Zajímavé je, že automatickým řešením by neměly být ani samostatné ohýbací buňky, ale také připojení k jiným systémům, například přenos dílů z děrování nebo z jiných oblastí. Existuje spousta fantazií a projektů, které by měly být pravdivé - několik robotů pro dlouhé díly, portálových systémů nebo kolejnic pro roboty, aby je mohli z oblasti ohraňovacího lisu v případě potřeby znovu obsluhovat, drobné práce děrovací stanice, upevňovací operace atd. .
Testování Lisovací brzdy
Ohýbání ohraňovacího lisu je teorie pro všechny výrobce lisovacích nástrojů. Když zákazník požaduje tonáž, odpružení, toleranci, úhel - vše, co je možné poskytnout, je hlavní teorie. Ano, je založen na některých zkušenostech, vzorcích, nápadech a výpočtech, ale když nástroj nebyl testován s vaší ocelí - existují pouze teoretické parametry.
Každý, kdo pracuje ve výrobě, je navíc informován, že i stejná ochranná známka materiálu z různých šarží může vést k různým výsledkům v deformaci.
Jak se teorie stává praxí. Neexistuje žádné kouzlo - nikdo z výrobců nástrojů pro lisovací brzdy nemá v dílně lisovací brzdy ani za 100 tun k testování všech dílů. Obvykle tedy každá zkouška přejde na malou délku dílu, která se má otestovat pomocí kompaktní lisovací brzdy. Navíc, pokud zákazník požádá o přísné tolerance, zřejmě každý požádá o větší mezeru - je těžké vzít všechny náklady na chyby a zaručit něco mimořádně přesného a zvláštního. A je tu i jiná černá skvrna - i když můžete testovat nástroj na 100 mm nezaručuje, že výsledky budou stejné ve dvou metrech - jsou zde také podélné vztahy. Pokud však má být nástroj dodán a tvar je speciální, je nemožné dopravit teoretický tvar a nevyzkoušený výsledek výroby, protože výrobce by měl mít určité povinnosti týkající se nástroje, který vyvinul. Proto je nutná otázka testování v obchodě a měla by být vyřešena před odesláním.
Jak otestovat, pokud je to možné? Existují dvě hlavní dostupné metody malých nákladů: řezání laserem se svařováním nebo rozměrový tisk na bázi plastů. Tisk na bázi plastů je zcela novým řešením s neuvěřitelnou výhodou - stačí mít 3D tiskárnu, aby se prototyp. Ale je zde také jedna velká nevýhoda - plast není kov a to znamená, že síla plastu je dostatečná k testování speciálních nástrojů pro aplikace s tenkými materiály. Prototypy z plastů však mají dobrou budoucnost pro rozvoj - 3D tisk je téměř do budoucna. Kromě toho, že nástroj přidává více síly, je vyroben nejen s plastovým 3D tiskem, ale s některými vnitřními kovovými vložkami kolem pracovní zóny, aby se zabránilo velké deformaci. Každopádně to není pracovní řešení, ale nástroj pro zkoušky.
Řezání laserem spolu se svařováním - tradiční zkušební proces, aby se vytvořila malá část speciálního nástroje. Nevýhodou tohoto procesu je přístup k laserovému řezacímu stroji, ale výhoda, že budete mít skutečný kov nekalený nástroj s potřebným tvarem, aby se zkušební ohyb. Existuje budoucnost pro rozvoj? Těžko říct, ale nahrazení řezání laserem na vodním paprsku může poskytnout možnost řezat pevné řezy asi 50 mm nebo více s největší přesností. Je také důležité, aby náklady na přípravu takového tvaru byly velmi nízké, aby se provedlo jen několik řezů v jednom listu.
Jaký je finální test? Obvykle je kvalita a geometrie ohybu přijatelná zákazníkem pro zahájení výroby normálního ohýbacího nástroje s vhodným materiálem a kalením. Nebo zpětnou vazbu, která umožňuje provádět úpravy. Důvod testování prototypů testovacích a zkušebních nástrojů je velmi důležitý - po prodeji se nikdo nechce zabývat úpravou připravených a kalených nástrojů. Všechny možnosti by měly být využity ke snížení rizika na minimum. Testovací prototyp je tedy způsob, jak řídit deformaci, aby se teorie přetvořila do reálného ohybu.
Každopádně každý opakovatelný proces má řešení realizovat, ale na základě limitů pro část a nástroj. Je to otázka zkušeností a znalostí v terénu. Hlavním bodem je obvykle pouze jeden - zákazník má reálné a rozumné požadavky a akceptuje výpočty speciálních nástrojů. Všechny ostatní by měly být předmětem studia. A není tu žádný černý bod, dokonce ani s tlustým materiálem je možné, aby modulace sil a napětí byla realistická. Není to obvyklý postup, ale pomáhá ukončit černé skvrny.
