Analýza výrobního procesu přesného ohýbacího nástroje
Průmysl zpracování plechu je důležitou podpůrnou silou čínského strojírenského průmyslu, ve kterém je zpracování ohýbáním nepostradatelným procesem při zpracování plechu a frekvence používání matric je každý den poměrně vysoká. V procesu uspořádání procesu ohýbání, aby se efektivně zlepšila kvalita a efektivita výroby dílů a výrobků, je však velmi klíčovým obsahem výběr ohýbací matrice s vysokou kvalitou. Hlavním obsahem tohoto příspěvku je, jak realizovat vynikající kvalitu ohýbací matrice z výroby.
Část I: současný stav zápustky ohýbacího stroje
(1) značky domácích forem jsou nerovnoměrné, kvalita forem není dostatečně stabilní, nákladově efektivní (2) pokud se používají dovážené formy, cena je vysoká a dodací lhůta je příliš dlouhá; (3) pokud jsou požadovány nestandardní formy, existuje jen málo komunikačních kanálů s výrobci forem a včasnost je špatná; (4) průmysl nezavedl zavedenou normu pro formy. V důsledku toho nelze vyměňovat formy vyrobené různými výrobci, což má za následek, že uživatelé plechů budou při použití forem unešeni k prodeji a prostor pro výběr je malý.
Druhá část: hlavní problém kvality nástrojů ohraňovacích lisů
1) Materiál
Materiál 42CrMo vyráběný běžnými železářskými a ocelářskými podniky by měl být vybrán jako materiál ohýbací formy. Ve srovnání s jinými materiály má materiál 42CrMo zjevně vynikající mechanické vlastnosti. Vyznačuje se vysokou pevností, vysokou prokalitelností, dobrou houževnatostí, malou deformací při kalení, vysokou pevností při tečení a stálou pevností při vysoké teplotě. Na trhu jsou také materiály t7a a T8A, i když tyto materiály mohou dosáhnout určité povrchové tvrdosti tepelným zpracováním. Avšak kvůli malé hloubce kalicí vrstvy je jádrová tkáň nástroje příliš měkká a snadno se deformuje. Kvůli cenovým omezením používá mnoho materiálů ohýbacích zápustek relativně levné materiály. Materiály používané v zahraničních ohýbacích nástrojích mají lepší komplexní vlastnosti, jako je odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi a lesk, než domácí materiály. To také zásadně ovlivňuje kvalitu vzhledu a životnost domácích ohýbacích nástrojů.
2) Tepelné zpracování
Pro získání kvalifikované a jednotné tvrdosti ohýbací matrice je velmi důležitý proces tepelného zpracování. Tvrdost požadovaná pro ohýbací nástroj je 47 ± 2hrc, což znamená, že tvrdost v jakékoli poloze na povrchu nástroje by měla být mezi 45 ~ 49hrc. A hloubka vrstvy tvrdosti je kontrolována nad 10 mm. Obecný proces tepelného zpracování je následující: nejprve svařte hrubý vyfrézovaný polotovar se zvedacím kroužkem na čelní straně, vstupte do ohřívací pece a zvyšte teplotu na 880 ℃ atd. produkt dosáhl teploty jako celku → vypouštění → kalení oleje → chlazení → kontrola deformace → korekce za studena → popouštění → zkoušení tvrdosti. Doba temperování a výdrže se liší podle šarže. Dokončete výše uvedené kroky a v podstatě dokončete tepelné zpracování hrubého frézovacího polotovaru.
Ve výše uvedených krocích je několik klíčových bodů:
(1) zvedací kroužek je přivařen na čelní straně pro ohřev suspenze a chlazení oleje pro kalení suspenze. Vzhledem k tomu, že tvar ohýbací matrice je nepravidelná geometrie, během chlazení je chlazení nerovnoměrné a nestejné rychlosti, což způsobí velké deformace a nelze je ovládat. Proto pouze režim pozastaveného spalování a pozastavené chlazení mohou účinně minimalizovat deformaci formy. Jak se ohřívá a ochlazuje v zavěšeném stavu, při tomto procesu je zvedací prstenec svařen s matricí a zahříván v peci. Pokud je forma příliš těžká, lze snadno rozbít mezi zvedacím kroužkem a formou při teplotě 880 ℃. Kvůli omezení tepelného zpracování a ohřevu trvají běžní výrobci na výrobě forem standardní délky 835 mm. Pokud má forma vady tepelného zpracování, životnost formy se značně zkrátí.
(2) korekce za studena. Po výstupu produktu z olejové pece je deformace nekontrolovatelná kvůli nepravidelné geometrii samotné formy. Proto poté, co forma vyjde z olejové pece, musí každý výrobek detekovat deformaci. Pokud je deformace příliš velká, potřebuje korekci za studena. Aby si ušetřili potíže, mnoho výrobců zvolí pro korekci staromódní metodu pálení červeně plamenem. V místě přepálení způsobí lokální změkčení tkáně. Při každodenním používání existují potenciální bezpečnostní rizika.
Ohýbací nástroj s přísně kontrolovaným procesem tepelného zpracování by měl dosáhnout následující životnosti: při zpracování nerezového plechu o tloušťce menší než 2,0 mm (včetně 2,0 mm) a studeného plechu o tloušťce menší než 3,0 mm (včetně 3,0 mm) spodní ohyb používá se matrice s 6 ~ 8krát V drážkou a úhel R řezné hrany vydrží 2 000 000 častých ohybů (převedeno na dospělé, pokud se matrice používá 200 000krát ročně, může být používána po dobu 10 let), opotřebení břitu je do 0,03 mm. Je nízká cena skutečně nákladově efektivní? Zjistí se, že s konečným použitím nože to není ono. Pouze profesionální proces tepelného zpracování a kvalifikované materiály mohou zajistit trvanlivost formy.
Část III: Přesné broušení NC-ohýbacích nástrojů
Materiály zápustek a tepelné zpracování materiálu uvedené v prvních dvou bodech souvisí především s životností zápustky. Úprava řezné hrany a povrchu V-drážky matrice je pak nejkritičtějším procesem pro zajištění přesnosti matrice.
V tradičním procesu broušení je metoda broušení hrany: ručně rozdělit úhel brusného kotouče na polovinu, brousit jednu stranu, poté brousit druhou stranu a nakonec ručně brousit úhel R montérem. Obdobná je také metoda úpravy V-drážky spodní matrice. Opravte brusný kotouč do jediného tvaru V. Čím více brousíte, tím širší je V-drážka. Nakonec ručně zbruste R roh povrchu V-drážky. Tento tradiční způsob zpracování má nízkou přesnost a nemůže dosáhnout konzistence stejného modelu, což zvyšuje obtížnost zaměnitelnosti pro následnou aktualizaci forem.
Nejprve orovnáme vytvořený brusný kotouč. Tento proces zcela podvrací tradiční metodu orovnávání brusného kotouče a odpovídající tvarovaný brusný kotouč je ořezán podle odpovídajícího tvaru každého modelu matrice. Poté se provede tvarové broušení, aby se zjednodušilo složité povrchové broušení na jednoduchý princip plošného broušení, aby se lépe řídily klíčové rozměry, jako je úhel R, úhel a šířka V-drážky matrice.
Za druhé nahrubo obrouste řeznou hranu a povrch V-drážky.
Za třetí, jemné broušení řezné hrany a povrchu V-drážky. V procesu hrubého broušení hrany nebo povrchu V-drážky brusný kotouč ztratí, takže před jemným broušením brusný kotouč automaticky kompenzuje ztrátu a kompenzaci působením systému.
Za čtvrté, lehký nůž. Sjednoťte časy lehkého nože a zrnitost brusného kotouče. Rozměry každé matrice tak mohou být konzistentní, přesné s rozměrovou tolerancí 0,01 mm.
Výše uvedené čtyři kroky jsou dokončeny současně, což může výrazně zlepšit konzistenci a stabilitu matrice.
Většina tradičních metod broušení je lidským zásahem do celého výrobního procesu; V celém výrobním procesu NC broušení je celým procesem samotné zařízení a podpůrný NC systém při řízení rozměrového tváření a rozměrové přesnosti výrobku. Proto je konzistence a stabilita vyráběných forem zásadně odlišná.
Kvůli vadám tradičního procesu nemůže být konzistence formy stabilní. Proto se celá forma používá v Číně odedávna. Dovážené značky jako Amada však vyrábějí formy se standardními délkami 835 mm a 500 mm. Důvodem je, že pokročilá brusná zařízení a technologie mohou vyrábět konzistentní formy. Tak, aby bylo dosaženo efektu výměnného spojování. Je to také rozdíl v technologii mezi domácími a zahraničními výrobci, který vede k tomu, že chybí standardní oborová specifikace pro ohýbací formy. Každý výrobce vyrábí vlastní velikost formy. Pokud existuje jednotný rozměrový standard, mohou být uživatelé plechů nezávislejší při výběru výrobců, aniž by museli vyhovět určité formě nebo výrobci.
